在授油器后端的钻杆处安装1个百分表，测量钻头在切削过程中的振动情况，当中心齿(A点)、导向块(B点)及减振块(C点)入钻时钻杆的振幅和出钻时(D、E之间)钻杆的振幅对比曲线如图3所示。可以看出，新型深孔钻在入钻及整个钻削过程中的振动均小于普通型深孔钻。而且在C点后，新型深孔钻在其减振块进入工件后，钻头还有一个减振稳定过程，使钻削扭矩迅速减弱到正常水平，而普通型深孔钻没有这一过程。出钻时(D、E之间)，普通型深孔钻振动开始加剧，振幅增大，而新型深孔钻由于各刀齿高度差小，炼油设备中的除臭技术几乎同时透钻，且又有减振块的保护作用，可以平稳出钻，振幅增加很小。

　　针对普通错齿内排屑深孔钻所存在的问题，我们在普通错齿内排屑深孔钻的基础上，对钻头结构及刃形进行相应的改进，设计了一种新型的错齿内排屑深孔钻(又称多尖齿内排屑深孔钻)，其头部结构及刃形如图1所示，其结构及刃形上的主要特点如下：

　　增大了钻头锋角，以进一步降低各刀齿之间的轴向高度差，缩短入钻、出钻时间，减少不稳定钻削时间，以提高钻头的耐用度。

　　将轴线右侧的中间齿刃磨成尖齿形，使加工出的孔底形成定心环形凹槽，并增大内刃斜角t2，以使钻削时孔底形成较高的定心反锥,双重定心和稳定钻削。

　　除外齿与外缘一侧为尖角外，其余刀齿都进行了倒角，同时带有6°~12°的侧后角，消除了尖角，增大了刀齿的散热体积，同时也增强了刀齿强度，不易崩刃，有利于提高钻头的耐用度。

　　增大了钻尖偏心量e，并在中心齿的内刃上磨出两条折线形内刃，即内刃由&条斜度不同的折线刃组成，这样就有效地降低了钻头高度Dh，缩短了入钻、出钻的时间，从而使得入钻时能很快地进入稳定钻削阶段，而且中心齿和中间齿几乎同时切入工件，可以改善刀齿的受力状态，减小切削振动。而出钻时，由于出钻时间短，切削帽减薄，各刀齿上切削力几乎同时消失，有利于减振及提高钻削稳定性。

　　根据各刀齿不同的切削负荷及切削状态，中心齿所受到的轴向力较大，挤压、摩擦严重，切削条件恶劣，可选用抗弯强度高、抗冲击性好的YG类刀片，而外齿和中间齿由于切削速度较中心齿高，故应选用红硬性好、耐磨性高的刀片材料，如YT798、YW1等。

　　2种钻头进行批量零件钻孔试验后，在同样大小的后刀面磨损时，新型错齿内排屑深孔钻的平均钻孔长度可达16m，是普通型错齿深孔钻钻孔长度的2倍多。对钻孔质量进行测量，新型深孔钻的钻出的孔，圆度误差比普通型深孔钻约小3µm，孔径扩大量小0.04mm，孔尺寸精度可达到IT7~IT8，表面粗糙度Ra=1.0~3.2µm。